拓科香烟网近年来，河南中烟洛阳卷烟厂以数智化建设为核心抓手，深耕能源精细化管理，通过算精能源账、建强管理机制、拓展新技术应用，构建起覆盖生产全流程的智慧能源管理体系，为工厂绿色制造升级、降本增效提质注入了强劲的数智动能。
动力车间智能动力数字化集成管理平台 徐丹丹 摄
“过去算能耗，我们只看年度总账、对标月度能耗，单项能源消耗多了，多哪儿了不知道，就像一笔糊涂账。 ”能源管理员王彬懿说道，“现在能源台账对准每台设备、每个时段，从能源分布到耗能机组，逐一建立能耗分析模型，让‘隐形浪费’无处遁形。 ”
针对“对标算账，周期调控”中的能耗差值，动力车间升级了水、电、蒸汽、压缩空气等能源数据的实时采集与秒级监测，搭建“能源成本地图”，实现能源“边干边算、边算边改”的管控模式，让诸如“非生产时段设备空转、管网微小泄漏、部分设备低效运行”等耗能小苗头，不萌芽，不露头，及时止损。
2025年以来，通过精算能源账，优化运行值等系列举措，工厂关键指标综合能耗同比降低了30%，能源管控成效显著。
动力车间还将“数字牵引、创新发力”作为工作主线，构建技术升级与人才培育双向赋能的创新机制，打造了“五维度”管理优化与“五精准”能力提升并行的创新管理体系。
围绕节能降本的核心目标，动力车间建立了“能源KPI+考核激励”联动管控机制，将能耗指标层层分解、压实到每个班组、每个岗位、每个环节，实现能源成本精准核算、管控责任落地见效。
动力车间引入智能控制算法后，通过系统实时监控生产全流程负荷需求，对空压机群、制冷机组等重点耗能设备开展全时段智慧调控，自动匹配最优设备运行组合与运行参数，真正实现了能源供给“按需分配、动态调整”。
“早上开班生产负荷大，系统自动增开设备。 换班间隙负荷降下来，系统立刻调整运行台数，一分一毫的能耗都不浪费。 ”能管操作工薛怡补充道。 经过验证，相关系统改造后，能源利用效率同比提升13%。
依托数字孪生技术，动力车间搭建了智能动力数字化集成管理平台，全面整合车间空间信息、业务指标数据与设备实时运行动态，实现动力设备运维的可视化、智能化升级。
该项技术投运后，设备故障排查效率提升60%，维修处置效率提升32%，能源系统运行的安全性、经济性得到稳步提升。
通过算精能源账、建强管理机制、用好创新技术，洛阳卷烟厂不仅实现了能源成本的精细化管控，更蹚出了一条制造业绿色低碳转型的新路径。
